1.强度不能满足期望标准。
当然，我们必须明白超声波焊接操作的强度永远达不到一体化成型的强度，只能说接近一体化成型的强度，并且标准的焊接强度要求必须依靠一些调试，这些调试是什么？塑料材料: ABS和ABS相互焊接的结果肯定比ABS和PC的结果强，因为两种不同材料的熔点将不一样，当然，焊接的强度不能相同，尽管我们讨论ABS和PC是否可以焊接在一起？我们的答案是焊接是绝对可能的，但是焊接后的强度是我们想要的吗？那不一定!另一方面，如何考虑ABS与Nelon、PP和PE熔化的情况？如果超声波喇叭立即发出150度的热量，虽然ABS材料已经熔化，但延伸，聚氯乙烯，聚丙烯，聚乙烯只是软化。我们继续加热到270度以上，此时，聚氯乙烯、聚丙烯、聚乙烯已达到
超声波焊接温度，但ABS材料已被用于其他分子结构!
从以上讨论中，昆山恒友音达（www.hyusonic.com）为你总结出三个结论:
①.具有相同熔点的塑料材料的焊接强度越强。
②.塑料材料之间的熔点间隙越大，焊接强度越小。
③.塑料材料 (硬) 的密度越高，密度越低 (高韧性)。
2.产品表面会产生疤痕或裂缝。在超声波焊接操作中，通常会在产品表面产生疤痕、接头断裂或裂纹。
因为在超声波操作中会有两种情况:
1.高热能直接接触塑料制品表面
2.振动已经传导热量。
因此，在塑料制品中使用超声波振动时，产品表面容易燃烧，1 m/m以内的薄塑料柱或孔也容易破裂，这是
超声波焊机操作的先决条件，也是不可避免的。另一方面，由于缺乏超声波输出能量 (延伸站和喇叭顶模)，当振动和摩擦能量转化为热能时，焊接需要很长时间，以积累热能来弥补输出功率的不足。这种焊接方法不是瞬间达到的振动和摩擦热能，而是需要依靠焊接时间来积累热能，使塑料产品的熔点达到焊接效果，这会导致热能在产品表面停留太久，积累的温度和压力也会导致产品燃烧、破裂或破裂。是此时，必须考虑功率输出 (段数) 、焊接时间、动态压力和其他协调因素，以克服这种缺乏操作的情况。
解决方法:
1.降低压力。
2.减少延迟时间 (早期振动)。
3.减少焊接时间。
4.参考媒体报道 (如pe袋)。
5.模具夹具的表面处理 (硬化或镀铬)。
6.降低或降低上模的膨胀率。
7.对于容易破裂或断裂的产品，夹具应制成缓冲器，如软树脂或用软木覆盖等。(此项不影响焊接强度)。
8.容易折断的直角产品。？？
3.产品产生失真。这种变形有三个原因:
1)。主体和预期的焊缝或覆盖物由于角度或弧度不能相互匹配。
2)。肉又厚又薄 (2米以内)，长度超过60米。
3)。由于注塑压力和其他条件，产品变形和变形。
所以当我们的产品因超声波操作而变形时，这似乎是超声波从表面焊接的原因，但这只是一个结果，塑料产品未焊接前的任何因素，焊接后会产生什么样的结果。如果没有关于主要原因的讨论，将需要很多时间来处理没有开正确的药的问题，并且在超声波间接传导焊接操作 (非直接熔化) 中，低于6千克的压力不能改变塑料的可塑性和惯性。所以焊接前不要试图用强压改变变形 (焊接机的最高压力是6千克)，包括用模具夹具强制挤压。也许我们也会陷入盲点，也就是说，从表面探索变形的原因，也就是说，肉眼在焊接前看不见，但是
超声波焊接完成后，发现变形是显而易见的。原因是在产品焊接前，由于熔线的存在，很难找到产品本身各种角度、弧度和剩余材料的累积误差，并且在超声波焊接完成后，它看起来像肉眼可见的变形。
解决方法:
1.降低压力 (最好低于2千克)。
2.减少超声波焊接时间 (降低强度标准)。
3.增加硬化时间 (至少0.8秒)。
4.分析超声的上下模式是否可以局部调整 (必要时)。
5.分析产品变形的主要原因并加以改进。？
4.产品内部零件损坏，超声波焊接后产品损坏的原因如下:
1) 超声波焊接机的功率输出太强。
2)。超声波能量放大器的能量输出太强。
3)。底部模具通过超声波传导振动悬浮并被破坏。
4) 塑料制品在右下角高而薄，没有缓冲和疏浚能量的R角。
5)。超声波处理条件不正确。
6)。塑料制品的支柱或易碎部件被在线放置在塑料模具分离中。
所以当我们的产品因超声波操作而变形时，这似乎是超声波从表面焊接的原因，但这只是一个结果，塑料产品未焊接前的任何因素，焊接后会产生什么样的结果。如果没有关于主要原因的讨论，将需要很多时间来处理没有开正确的药的问题，并且在超声波间接传导焊接操作 (非直接熔化) 中，低于6千克的压力不能改变塑料的可塑性和惯性。所以焊接前不要试图用强压改变变形 (焊接机的最高压力是6千克)，包括用模具夹具强制挤压。也许我们也会陷入盲点，也就是说，从表面探索变形的原因，也就是说，肉眼在焊接前看不见，但是超声波焊接完成后，发现变形是显而易见的。原因是在产品焊接前，由于熔线的存在，很难找到产品本身各种角度、弧度和剩余材料的累积误差，并且在超声波焊接完成后，它看起来像肉眼可见的变形。
解决方法:
1.早期超声波振动时间 (避免接触振动)。
2.降低压力，减少超声波焊接时间 (降低强度标准)。
3.减少功率段或低功率机器的数量。
4.降低超声波模具膨胀率。
5.底部模具力处的缓冲橡胶。
6.避免底部模具和产品之间的悬挂或间隙。
7.开孔后，喇叭 (上模) 重新测试频率。
8.在模具孔后粘贴弹性材料。？
5.产品产生溢出或毛刺。超声波焊接后产品溢出或毛刺的原因如下:
1)。超声波功率太强。
2)。超声波焊接时间过长。
3)。气压 (动态) 太大。
4)。上模具的较低压力 (静态) 太大。
5)。上模 (喇叭) 能量膨胀率过大。
6)。塑料制品太外层、太高或太厚。
以上六项是
超声波焊接操作后产品毛刺的原因。然而，最关键的是打开第六条超声波熔化线，通常在超声波焊接操作中，气压约为2 ~ 4千克。根据最佳超声波波导管熔丝的经验，范围在底部0.4 ~ 0.6米/米x高度0.3 ~ 0.4米/米，例如: 这种类型的 δ，尖角约为60 °，超过该值将导致超声波焊接时间、压力、机器或上模功率的增加，因此形成上述1 ~ 6项，导致溢出和毛刺。
解决方法:
1.降低压力，减少超声波焊接时间 (降低强度标准)。
2.减少功率段或低功率机器的数量。
3.降低超声波模具膨胀率。
4.使用超声波机器微调定位和固定。5.修改超音波导管保险丝。？
6.焊接后产品的尺寸不能控制在公差范围内。在超声波焊接操作中，由于以下原因，产品无法控制在公差范围内:
1)。机器稳定性 (能量转换不增加安全系数)。
2)。塑料制品的变形超过了超声波的自然融合范围。
3)。固定装置的定位或轴承不稳定。
4)。高模能量扩展输出不匹配。
5)。焊接加工条件没有增加安全系数。
解决方法:
1.增加焊接安全系数 (按焊接时间、压力、功率顺序)。
2.启用微调固定螺钉 (应控制在0.02 m/m)。
3.检查超声波上部模式的输出能量是否足够 (不足时增加段数)。
4.检查夹具的定位和产品承载能力是否稳定。5.修改超音波导管保险丝。？
