因此，当我们的产品由于超声波操作而变形时，似乎是表面超声波焊接的原因。然而，这只是一个结果。塑料制品在熔融后，任何因素的熔融都会形成什么样的结果。如果不讨论主要原因，就要花很多时间来处理对症下药的问题。此外，在超声波间接传导焊接操作（非直接熔合）之中，低于6kg的压力不能改变塑料的韧性和惯性。因此，焊接后不要试图用强压力改变变形（焊机最大压力为6kg），包括用模具夹具强制挤压。也许我们也会陷入一个盲点，即从表面探索变形的原因，即在融合后肉眼看不到变形，但在超声融合完成之后却很明显。原因是产品焊接后由于导丝的存在，很难发现产品各种角度、弧度和残余材料的累积误差，但超声波焊接完成之后，变形肉眼可见。
解决方案：
1。提前超声波振动时间（避免接触振动）。
2. 降低压力，减少超声波焊接时间（降低强度标准）。
3. 减少功率段或小功率机器的数量。
4. 降低超声波模具的膨胀率。
5. 底模受力部位应垫缓冲橡胶。
6. 避免顶部模具和产品间的悬挂或间隙。
7. 切割之后再次测量喇叭（上模）的频率。
8. 上模开孔之后粘弹性材料。
5. 产品有溢流或毛刺，超声波焊接之后产生溢流或毛刺的原因如下（1）。超声波功率太大。  2). 超声波焊接时间过长。
3）空气压力（动态）过高。  4). 上模的之下压力（静态）过高。  5). 上模（喇叭）能量膨胀比过大。  6). 塑料制品的熔化线太之外或太高或太厚。超过六个因素是超声波焊接之后产品产生溢出毛刺的原因。而最关键的是第六次超声波焊接操作时的熔体导向线的设置，这在工业之上通常是在超声波焊接操作之中，气压约为2～4kg。根据经验值，最佳超声波导引信顶部为0.4～0.6mm，高度为0.3～0.4mm。例如，这种Δ的锐角约为60度。超过此值将导致超声波焊接时间、压力、机器或之上模功率的增加，从而形成上述1~6项的溢出和毛刺的原因。
解决方案：1。降低压力，减少超声波焊接时间（降低强度标准）。
2. 减少功率段或小功率机器的数量。
3. 降低超声波模具的膨胀率。
4. 用超声波机微调、定位、固定。5修改超声波波导管保险丝。
6. 焊接之后的产品尺寸不能控制在公差范围之内。在超声波焊接操作之中，由于下列原因，产品不能控制在公差范围之内：
1）。机器稳定性（能量转换无附加安全系数）。  2). 塑性制品变形超过超声波自然熔合的范围。  3). 夹具定位或承载力不稳定。  4). 超声波上模能量膨胀输出不匹配。
5）焊接工艺条件不增加安全系数。
1。增加焊接安全系数（根据焊接时间、压力和功率）。
2. 启用微调固定螺钉（应控制在0.02mm）。
3. 检查上模输出能量是否足够（不足时增加段数）。
4. 检查夹具定位是否稳定，产品承载能力是否良好。5修改超声波波导管保险丝。
7. 超声波塑料焊接机水密导丝（焊丝）设计