超声波焊机调试之中常见的问题，遇到之后怎么解决呢？当然，我们必须明白，超声波焊接操作的强度永远达不到一体成型的强度，只能接近一体成型的强度，而其焊接强度的要求和标准必须取决于多种组合。这些组合是什么？塑料材料：ABS和ABS相互融合的结果肯定比ABS和PC相互融合的结果强，因为两种不同材料的熔点不一样，当然融合强度也不一样，虽然我们讨论ABS和PC是否可以相互融合？我们的答案是绝对易熔的，但熔后的力量是我们想要的吗？不一定！另一方面，ABS和尼龙、PP和PE的融合情况如何？如果超声波喇叭瞬间发出150度的热量，尽管ABS材料已经熔化，但尼龙、PVC、PP和PE只会软化。我们继续加热到270度超过，这时，尼禄、PVC、PP、PE都达到了超声波焊接温度，但ABS材料已经分解成另一种分子结构！
从超过讨论可以得出三个结论：
1。相同熔点的塑料材料的焊接强度越强。
2. 塑料材料的熔点差越大，焊接强度越小。
3. 塑料材料的密度越高（硬）比密度越低（韧性）高。
  2. 产品表面有疤痕或裂纹。在超声波焊接过程之中，产品表面经常产生划痕、接头断裂或裂纹。
因为超声操作有两种情况：1。高热能直接接触塑料制品表面。振动传导。
因此，对塑料制品进行超声波振动时，制品表面容易被烫伤，1mm之内的薄塑料柱或孔也容易开裂，这是超声波作业的前提。另一方面，由于超声波输出能量不足（伸缩和喇叭上模），当振动摩擦能量转化为热能时，需要很长时间才能熔合，从而积累热能来弥补输出功率的不足。这种焊接方法不是振动摩擦热能在瞬间实现的，而是需要依靠焊接时间来积累热能，从而使塑料制品的熔点达到熔化效果，这会导致热能在制品表面停留时间过长，而产生积温压力也会导致产品烫伤、破裂或开裂。因此必须综合考虑功率输出（分段数）、焊接时间、动压力等因素来克服此类操作的不足。
解决方案：1。降低压力。
2. 减少延迟时间（晚期振动）。
3. 减少焊接时间。
4. 使用中盖（如PE袋）。
5. 模具夹具的表面处理（硬化或镀铬）。
6. 减少机节数或上模膨胀率。
7. 对于容易开裂或断裂的产品，夹具应做成缓冲材料，如软树脂或软木塞（此项不影响焊接强度）。
8. 将R角添加到易折断产品的直角之中。
3. 产品变形。
这种变形有三个原因（1）。本体与被焊接物或盖间的角度或弧度不匹配。  2). 产品厚度较薄（2mM之内），长度超过60mM.
3）。产品因注塑压力等条件而变形。因此，当我们的产品在超声波作用之下变形时，表面似乎被超声波焊接了，但原因只是一个结果。塑料制品在熔融后，任何因素的熔融都会形成什么样的结果。如果不讨论主要原因，就要花很多时间来处理对症下药的问题。此外，在超声波间接传导焊接操作（非直接熔合）之中，低于6kg的压力不能改变塑料的韧性和惯性。因此，焊接后不要试图用强压力改变变形（焊机最大压力为6kg），包括用模具夹具强制挤压。也许我们也会陷入一个盲点，即从表面探索变形的原因，即在融合后肉眼看不到变形，但在超声融合完成之后却很明显。原因是产品焊接后由于导丝的存在，很难发现产品各种角度、弧度和残余材料的累积误差，但超声波焊接完成之后，变形肉眼可见。
解决方案：
1。降低压力（压力应低于2kg）。
2. 减少超声波焊接时间（降低强度标准）。
3. 增加硬化时间（至少0.8秒）。
4. 分析之上下模是否可以局部调整（如不需要）。
5. 分析产品变形的主要原因，并进行改进。
4. 产品外部零件损坏超音波焊接之后产品损坏的原因如下：
1）超声波焊机功率输出过大。
2）超声能量放大器的能量输出太强。
3）底模受力点被超声振动损毁。
4）塑料制品高而薄，顶部形成直角，没有R角缓冲支点。
5）错误的超声波处理条件。
6）塑料制品件或多个易损件，在塑料模具分模线处打开即可。